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一。机械抛光。

机械抛光可以通过切削和材料表面的塑性变形来去除抛光后的凸部,从而获得光滑的表面抛光方法。一般采用油石条、毛轮、砂纸等。手动操作是主要方法。对于回转面、转台等辅助工具,可以采用特殊的零件。

2。化学抛光。

化学抛光使材料化学介质表面的微凸部优先溶解于凹部,从而获得光滑的表面。这种方法的主要优点是不需要复杂的设备,可以对复杂形状的工件进行抛光,同时可以对多个工件进行抛光,效率高。化学抛光核心问题抛光液的制备。

三。电解抛光。

电解抛光的基本原理与化学抛光相同,即通过选择性溶解材料表面的微小凸出部分使表面光滑。与化学抛光相比,消除了阴极反应的影响,效果更好。

电化学抛光过程分为两个步骤。

① 宏观平坦的溶液扩散到电解液中,材料表面粗糙度降低。

② 微光级阳极氧化,表面亮度提高。

四。超声波抛光。

将工件放入磨料悬浮液中,一起置于超声场中。利用超声振动对磨具表面进行磨削和抛光。超声波加工的宏观力很小,不会引起工件变形,但工装制作和安装困难。

超声波加工可以与化学或电化学方法相结合。在溶液腐蚀和电解的基础上,利用超声波振动搅拌溶液,将工件表面溶解的产物分离出来,表面附近的腐蚀或电解液均匀;超声波液体的空化效应也能抑制腐蚀过程,有利于表面闪电。

5个。液体抛光。

液体抛光是依靠液体及其磨粒的高速流动来清洗工件表面,达到抛光的目的。

常用的方法有磨料射流加工、液体射流加工、流体动压磨削等,流体动压磨削是由液压驱动,使携带磨料颗粒的液体介质高速流过工件表面。该介质主要是由一种特殊的化合物(类聚合物物质)在低压下具有良好的流动性,并与磨料混合而成,可以是碳化硅粉末。

6。磁力研磨抛光。

磁力研磨抛光是利用磁场形成的磨料刷对工件进行研磨。该方法具有加工效率高、质量好、易控制的加工条件和良好的工作条件等优点。

影响模具抛光质量因素:.

由于机械抛光主要是手工抛光,抛光工艺也影响抛光质量。

模具材料、抛光前表面状况、热处理工艺等。

如果优质钢的表面硬度不均匀或其性能存在差异,往往难以抛光。钢中的各种夹杂物不利于抛光。

一。不同硬度对抛光过程的影响增大了抛光难度,但抛光后粗糙度降低。由于硬度的增加,达到较低粗糙度所需的抛光时间相应增加。同时,硬度增加,过度抛光的可能性降低。

2。工件表面状况影响着钢材的切削和破碎过程。由于热、内应力或其他因素,表层会受到损坏。切削参数不当会影响抛光效果。

电火花加工后的表面比普通加工或热处理后的表面更难磨削。在电火花加工完成之前,表面应进行精密电火花加工,否则表面会形成硬化薄层。如果没有正确选择EDM整理标准,热影响层的最大深度可以达到0。4mm。硬化层的硬度比基体的硬度高,必须去除。

最好加上粗磨工序,彻底去除受损表层,形成平均粗糙的金属表面,为抛光提供良好的基础


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